蒋婧雨  黄红霞 曾红涛

5月26日，江汉盐化工液氯充装站台，车流有序、作业高效。“以前，完成一辆液氯罐车全套检查至少需要15到20分钟。”生产保障7班（气防检瓶班）班长曾红涛说。使用自主搭建的液氯罐车充装前检查管理系统，仅用30秒就完成了液氯罐车充装前核验工作，大幅提升现场安全检查质效。

　　很难想象，这项如今轻松高效的作业，放在过去却是一项耗时费力的繁琐工作。

　　液氯属于剧毒危险化学品，罐车进站充装前检查是筑牢安全生产防线的最后一道关键关口。看着现场作业的诸多短板，曾红涛看在眼里、急在心里。一次交接班间隙，他召集班组成员共同探讨破局思路：“人工检查要逐项核对证件、人工登记信息、翻阅历史台账，整套流程繁琐复杂，不仅效率低下，还存在一定的安全管控漏洞。我们最懂现场需求，不如自主攻关，打造一套专属智能检查工具。”

　　他的想法得到班组8名员工的一致响应，大家自发组建创新攻坚小组，主动开启数字化攻坚之路。作为一线操作班组，面对没有专业IT技术支撑、无专项研发预

　　算的困难，所有人白天坚守岗位保障正常生产，只能利用下班、休息的业余时间挤时间学习、搞研发。

　　班组休息室就此变身临时“研发工作室”。曾红涛带头从零起步，自学编程、数据库操作，遇到技术难题就查资料、看教程、线上请教；班组成员分工协作、各司其职，反复开展场景模拟、功能调试、漏洞排查与系统优化，逐一攻克关键技术难题，将传统人工检查经验与智能算法、数字化流程深度融合。

　　历经三个月的持续攻坚、多轮迭代优化与现场实操测试，液氯罐车充装前检查管理系统正式投入现场应用。工作人员只需上传相关资料、录入基础信息，系统便可自动完成信息提取、身份核验、数据比对、风险排查及台账生成，全方位覆盖罐车检查全流程，实现检查数据规范化、可追溯管理。

　　“大家集思广益优化系统，把休息室里的‘脑洞’变成了现实。现在单辆罐车检查时间缩短60%以上，日均检查能力提升50%，信息差错率从3%降至0.5%以下，台账查询速度提升95%。”班员徐孝军兴奋地说。这套系统，让班组实现了日均检查6辆罐车、安全零事故的良好成效。